Comment un processus systématique d’analyse de cause remplace les conclusions hâtives

Comment un processus systématique d’analyse de cause remplace les conclusions hâtives

 

Biens de consommation 

LE CLIENT

Obeikan-Elopak, situé à Riyadh (Arabie Saoudite) manufacture des cartons de lait et jus de fruits frais « Pure Pak », destinés à leurs clients en Afrique du Nord et au Moyen-Orient. La société produit environ 2 millions de cartons vides par an.

LE DEFI

Afin d’obtenir des emballages vides à partir de papier-carton, le processus de fabrication requiert le revêtement, l’impression et l’imperméabilisation thermique des briques fabriquées à partir de bobines de carton façonnées sur site. A l’issue de quoi les emballages appelés « étanches vides » sont expédiés chez les clients où ils seront remplis et scellés.

Le terme de « Carton fendu » est utilisé pour les rejets dont le revêtement plastique LDPE s’est décollé d’un bord de l’emballage. Ce défaut cause des fuites lorsque le liquide est injecté dans les briques. Ces rejets occasionnels étaient considérés comme des cas isolés et de peu d’importance jusqu’au moment où quelques clients se sont plaints tandis que la fréquence des défauts de production s’intensifiait, ce qui inquiétait les responsables Qualité et Production. Une analyse de cause s’imposait de manière critique pour identifier et résoudre ce problème.

Les avis étaient partagés : pour les dirigeants, la faute incombait à la matière première du carton brut car un problème similaire avait déjà été constaté de par le passé ; pour les opérateurs, l’un des deux fournisseurs de résine devait être responsable car l’incident ne produisait qu’avec l’une des deux résines. Sans processus structuré d’analyse de cause, tous ont abouti à des conclusions hâtives divergentes mettant les groupes de résolution en désaccord.

LA SOLUTION

Obeikan-Elopak ayant cherché à parfaire au sein de son programme de Manufacturing Excellence l’amélioration de son troubleshooting et l’accélération de son processus d’analyse de cause, a organisé une présentation de la méthodologie Kepner-Tregoe pour ses cadres ainsi qu’une formation en Root Cause Analysis pour une partie de son personnel. Un groupe transversal de cette équipe formée aux outils a été mis à Comment un processus systématique d’analyse de cause remplace les conclusions hâtives l’épreuve pour résoudre le problème des cartons fendus.

L’équipe a commencé à énumérer les préoccupations autour du carton fendu, recueillir les informations nécessaires et alerter les inspecteurs qualité et les opérateurs afin qu’ils interceptent les pièces fautives. Le nombre de rejets a augmenté de manière spectaculaire dès que les contrôles d’urgence ont été instaurés, réduisant ainsi le risque de leur expédition aux clients.

Très rapidement il est devenu évident que la documentation du problème générée par le groupe de résolution a prouvé son efficacité puisque les deux théories préalables s’étaient avérées caduques et avaient été éliminées des causes possibles.

En travaillant sur la documentation, l’équipe a découvert que:

  • Les cartons fendus ne provenaient que du rebord de la bobine de carton brut, soit du côté du propulseur soit du côté de l’opérateur. Aucun défaut n’apparaissait sur le milieu de la bobine.

  • Les cartons fendus apparaissaient sur les bobines ayant été traité avec l’une ou l’autre des deux types de résine.

  • La matière première du carton brut ne contribuait pas au problème.

  • Les informations recueillies ont révélé une différence importante du poids à la rame, ce qui affectait les côtés des bobines. Le poids à la rame étant proportionnel à l’épaisseur de la bobine, plus il y a d’épaisseur et plus les côtés sont compressés, ce qui entraine des fissures sur la chaîne d’impression.

  • • Le mauvais calibrage de poids à la rame était dû aux deux scanners profileurs, lesquels étaient tous deux défectueux.

Un technicien en contrôle qualité a alors effectué manuellement les mesures de poids à la rame pour éliminer le problème jusqu’à ce que les scanners soient réparés. Une communication et collaboration constante ont été cruciales entre le technicien CQ et l’opérateur de chaîne afin de maintenir le poids à la rame constant.

LES RESULTATS

Très vite, il n’y a plus eu de cartons fendus issus des bobines produites après la mise en place du contrôle qualité et des ajustements manuels.

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Résultats

  • Satisfaction clients maintenue  
  • La résolution du problème permet à QC le rejet de 3 millions de cartons fendus
  • Sauter à la cause » et désaccords remplacés par une analyse de cause efficace
  • Collaborations transversales améliorées
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